* 品牌: | 振德隆 | * 型号: | 75180 |
色母的基本成分有哪些?
色母的基本成分为:
1. 颜料或染料
颜料又分为有机颜料与无机颜料
常用的有机颜料有:酞菁红、酞菁蓝、酞菁绿、耐晒大红、大分子红、大分子黄、永固黄、永固紫、偶氮红等 。常用的无机颜料有:镉红、镉黄、钛白粉、炭黑、氧化铁红、氧化铁黄等
2. 载体
是色母粒的基体。专用色母一般选择与制品树脂相同的树脂作为载体,两者的相容性最好,但同时也要考虑载体的流动性。
3. 分散剂
促使颜料均匀分散并不再凝聚,分散剂的熔点应比树脂低,与树脂有良好的相容性,和颜料有较好的亲和力。最常用的分散剂为:聚乙烯低分子蜡、硬脂酸盐 。
4. 添加剂
如阻燃、增亮、抗菌、抗静电、抗氧化等品种,除非客户提出要求,一般情况下色母中并不含有上述添加剂。
色母分哪些品种和等级?
色母的分类方法 常用的有以下几种:
按载体分类:如PE色母、PP色母、ABS色母、PVC色母、EVA色母等
按用途分类:如注射色母、吹塑色母、纺丝色母等。各品种又可分为不同的等级,如:
1.高级注射色母
用于化妆品包装盒、玩具、电器外壳及其它高级制品。
2.普通注射色母
用于一般日用塑料制品、工业容器等。
3.高级吹膜色母
用于超薄制品的吹塑着色。
4.普通吹膜色母
用于一般包装袋、编织袋的吹塑着色。
5.纺丝色母
用于纺织纤维纺丝着色,色母颜料颗粒细,浓度高,着色力强,耐热、耐光性好。
6.低级色母
用于制造对颜色品质要求不高的低级产品,如垃圾桶、低级容器等。
怎么区别通用色母与专用色母?
专用色母 : 是根据用户指定的用于制品的塑料品种,选用相同的塑料作为载体所制造的色母。如PP色母、ABS色母分别选用PP、ABS作为载体。
通用色母 :也用某种树脂(往往是低熔点的PE)作为载体,但它可以适用于除其载体树脂之外的其它树脂的着色。
通用色母相对来说比较简单方便,但缺点较多,建议大家选用专用色母。
为什么许多公司不生产通用色母?
国际上绝大多数正规的色母粒公司一般不生产通用色母。
通用色母存在着很多缺点。事实上,通用色母的'通用'范围很狭小,技术指标、经济效益也较差,具体表现在:
1.着色效果的预见性差
色母是用来着色的,通用色母的颜料在不同的塑料中会呈现出不同的颜色,因此着色效果的预见性较差。
2.影响塑料制品的其它性能
尤其是影响强度,产品容易变形、扭曲,对工程塑料更为明显。
3.成本较高
通用色母为了能够'通用',往往选用较高耐热等级的颜料,造成浪费。
色母除着色外,能否同时具有阻燃、增亮、抗静电、抗氧化、抗紫外线等功能?
色母可以同时具有其中的某几种功能,如果工厂提出这方面要求的话。
有时候,虽然客户并未提出要求,色母公司也会视产品的需要建议用户添加一些助剂,比如在色母中增加某些添加剂,如增亮剂等。当然,这样会增加产品的成本。
色母的耐热性能怎么样?
专用色母的耐热等级一般是与用于制品的塑料相适应的,在正常温度下,可以放心使用。唯在下述情况下会引起不同程度的变色,一是温度超出了正常范围,一是停机时间过长。
造粒着色与色母着色有什么区别?
色母着色与造粒着色相比具有以下优点:
1.着色和制品加工一次完成,避免造粒着色对塑料的加热过程,对保护塑料制品的品质有好处。
2.使塑料制品的生产工艺最简化。
3.可节省大量电能
用色母着色的产品不会褪色吗?
没有绝对不褪色的产品,使用色母着色的产品也仍有可能褪色,只不过针对不同档次的产品程度不同而已,有的较明显,有的则很难察觉
PVC常见加工问题原因
“气”从何来?大体上讲应从三方面进行思考:原料,配方,设备工艺。
水分问题。水的气化温度低于常规PVC制品的加工温度,故加工过程中有水汽释放,水汽如果不完全排出,便会在制品表面形成气孔,所以首先要对原料的水分进行排查,查看是否超标。这种状况,一般在捏合过程和挤出机抽真空处会有所表现。
稳定性及加工工艺。PVC是一种相对特殊的高分子材料,它的分解温度低于加工温度,若稳定剂用量不足,便会导致PVC分解,伴随HCl气体释放,由此产生“气孔”。此问题严重时,一般会伴随颜色变化。所以气孔问题,稳定性也是排查的重要一项内容。
另外还存在一种情况是设备本身存在问题,压缩比小同样会导致造粒时排气不完全,亦会引起气孔问题。
分两种,一种是疙瘩,一种是麻点。可简单理解成“塑化不好”或“未塑化”。
成因一,树脂原料问题——鱼眼。PVC在聚合过程中,由于生产工艺问题,产生少量具有体形分子结构的高分子量PVC粒子,它吸收增塑剂的能力低,在正常加工条件下只能为增塑剂膨润而不能使之塑化,它不能熔融塑化,而“夹杂”在熔融的PVC中。在PVC电缆领域,“鱼眼”使表面起疙瘩,影响其绝缘性。 鱼眼造成的疙瘩往往较小。
成因二,不均匀造成的局部未塑化。填充粉体聚集,在挤出的过程中不能塑化而夹杂在塑化的PVC物料所导致的,所以要注意混合效果以及填料表面处理问题。
麻点的问题相对比较复杂,但是其成因可分为两个方面:
1、挥发留痕。
PVC使用的增塑剂或是润滑剂等在加工中存在部分挥发,并且这部分挥发很特殊,只在在挤出的后期形成,此时已无法排出,只能伴随物料前挤出前行。并且由于挥发,两者相容度下降,产生的气体更倾向于至流体表面迁移,至至模口处,已无压力对挥发的气体进行束缚,气体从表面逸出,从而留下“麻点”
2、润滑不足
外润滑不足的情况下,PVC和金属产生的摩擦大,特别是后期润滑不足的条件下,挤出条件下PVC物料同金属表面产生粘连,产生表面粗糙,会有坑洼。
3、软制品发脆
1、PVC树脂选型问题
2、填料填充高
3、外润滑过量
4、加工温度低导致的塑化不良